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Der Ventilatormotor


Das Krokodil besitzt 2 Ventilatoren, die je 2 Fahrmotoren mit Luft kühlen. Ein Ventilatormotor zeigte seit einigen Jahren immer mehr Abnutzungserscheinungen, die sich am immer höheren Kohleverbrauch messen liessen. Dass der Kollektor nicht mehr ganz rund lief, liess sich auch an der Kollektorfläche feststellen. Vieles deutete zudem darauf hin, dass die Lager ausgelaufen waren. Nach den Kohlemessungen beim letzten Aussendienst wurde klar, dass etwas gemacht werden musste. Der hohe Kohleverbrauch führt zu immer grösserer Verschmutzung und das Risiko eines Überschlages (Kurzschluss gegen Erde) wird auch immer höher. Da ein Reservemotor vorhanden ist, soll dieser revidiert werden, damit die Lokomotive einsatzbereit bleibt. Eine erste Beurteilung des Motors durch eine Fach - Firma zeigte erwartungsgemäss, dass mindestens folgende Arbeiten ausgeführt werden mussten:
  • Reinigung
  • Lager ersetzen
  • Kollektor überdrehen
  • Auswuchten

Feld Ankerwicklung

13302 Typenschild Ventilatormotor

13302 Kollektor Wicklung

13302 Lager Seite Rad

13302 Lager

Nach der gründlichen Reinigung erfolgte eine erste Widerstandsmessung, die enttäuschend ausfiel. Mittels eines Spezialverfahrens wurde der Motor nochmals gereinigt und getrocknet, die Werte wurden aber leider nicht besser. Ein Vergleich mit solchen Motoren, die bei der BLS im Einsatz sind ergab, dass weder bei den Feld- noch bei den Ankerwicklungen die minimalen Widerstandswerte erreicht wurden. Somit war unser Ziel nur noch mit einer Neu –Wicklung zu erreichen. Es wurde noch diskutiert, ob doch der in Betrieb stehende Motor ausgebaut und revidiert werden sollte. Da kaum viel bessere Werte zu erwarten waren und mit der Demontage und Reinigung des Reserve-Motors die Risiken nun bekannt waren, wurde diese Variante fallen gelassen. Ausserdem waren mit den bisherigen Arbeiten bereits erhebliche Kosten angefallen.

Nun liessen wir von 3 Firmen eine Offerte erstellen. Die Kosten bewegten sich nun plötzlich zwischen 20'000 und 27'000 Franken statt der budgetierten 2'500 Franken.

Nach verschiedenen Gesprächen konnten wir uns mit der Firma, die den Motor bereits demontiert und ausgemessen hatte, auf einen Festpreis von Fr. 22'050 festlegen. Dieser beinhaltete auch die bereits geleisteten Arbeiten sowie die MWST. Der hohe Preis resultierte aus dem hohen Materialaufwand (Kupfer etc.), weil der Motor mit der Bahn-Frequenz von 16,7 Hertz betrieben wird. Ausserdem gibt es nur noch wenige Firmen, die sich eines solchen Museumsstückes annehmen. Auch dies ist also eine Technik, bei der das Fachwissen immer mehr verloren geht!

Für Interessierte: Die Motordaten sind aus dem Typenschild ersichtlich.

Der Preis von Fr. 22'050 Fr. ist fast das 9fache des ursprünglich budgetierten Betrages. Dazu kommt dann noch der Motorentausch bei der SOB. Dies alles belastet die Krokodilkasse stark. Als Gegenwert erhalten wir einen neuwertigen Motor, der das Krokodil überleben dürfte.

Die Zugsicherung

Neue Balisengruppe bestehend aus Fixdaten und Transparentdatenbalise
Ort: Ausfahrt Ziegelbrücke

Das BAV (Bundesamt für Verkehr) hat die Vorschriften über die Zugsicherung geändert. Per 01.06.2009 müssen alle Historischen Fahrzeuge mit ETM (EuroBalise Transmission Module) ausgerüstet sein. Dies ist eine Modernisierung der vorhandenen Zugsicherung. Damit können auch die Signale der neuen Balisen auf die Lokomotive übertragen werden. Die alten Gleismagnete (Signum) werden durch diese Balisen ersetzt. Der Einbau ins Krokodil erfolgte durch die SOB-Werkstätte in Samstagern, Kostenpunkt rund Fr. 90'000.00

Neue Lagerschalen


1. Die ausgebaute Lagerschale mit starken Verschleissspuren.
2. Die Lagerschale wird gewärmt und das alte Zinn ausgeschmolzen. Mit einer Drahtbürste wird die Schale vom restlichen Zinn gereinigt
3. Die fertig gereinigte Lagerschale
4. Die Schale wird in eine spezielle Form eingelegt und zum neu Giessen der Gleitfläche vorbereitet. Die Löcher für den Oelfluss und die Luftspalten zwischen der Form und der Schale werden mit einer speziellen Masse verstopft.
5. Das Ganze wird in einem Ofen vorgewärmt, damit es zu keinen Spannungen während dem Giessen kommt. Ansonsten reist der Zinn beim Abkühlen.
6. Das flüssige Zinn wird in die warme Form eingegossen.
7. Die Luftblasen, die sich beim Giessen bilden können, werden nun ausgestochen, damit beim späteren Verarbeiten keine Löcher entstehen. Ansonsten müsste der ganze Vorgang wiederholt werden.
8. Damit das Ganze nicht zu schnell auskühlt, wird nachträglich noch mit Wärme nachgewärmt. So können Spannungen vermieden werden.
9. Die fertig gegossene Lagerschale nach dem Auspacken der Gussform. Nun stellt sich heraus, ob der Guss erfolgreich war.
10. Nach dem Giessen müssen die Flächen bearbeitet werden. Es betriftt die Auflageflächen der Aussenschale, sowie die Gleitflächen. Diese werden auf einer Maschine in die richtigen Masse gebracht, Insbesondere auf den Durchmesser der Welle.
11. Von Hand werden sogenannte Oeltaschen in die bearbeitete Fläche geschabt. Auf den Seiten sieht man die Schmiernuten, wo das Lageroel einfliessen kann. Durch die Drehung der Welle wird das Oel gleichmässig auf der Lauffläche verteilt. In den Oeltaschen bleibt dann das Oel hängen und sorgt so für eine gute Schmierung zwichen den beweglichen Teilen.
12. Die fertig bearbeitete Lagerschale. Sie ist für den Einbau bereit.

Aus alt wird neu


Alte und neue Büchsen zu Joch der Blattfederbefestigung und der Achskiste.
Haltezapfen der Achskiste und Blattfeder.
Ein Filz, der die Achskiste abdichtet.
Überarbeitetes Joch zur Blattfederbefestigung.
Beschädigter Bremszylinder – Stöpsel
Überdrehter Bremszylinder – Stöpsel
Eine neue Lagerbüchse wird mittels einer Hydraulikpresse in die Kuppelstange eingepresst.
Kuppelstange nach dem Einpressen der Lagerbüchse.
Die Kuppelstangen werden wieder auf Hochglanz poliert.
Nicht nur die Kuppelstangen werden poliert, sondern auch die Bandagenaussenseiten bekommen eine Aufbesserung. Danach wurden die Radsterne neu gestrichen
In neuer Frische erstrahlen die Räder des Krokodils. Es wurden nicht nur die Aussenseiten aufgefrischt, sondern auch das Radprofil musste nach den 1000 – den Kilometern neu reprofiliert werden. Auch müssen alle Achsen den gleichen Durchmesser aufweisen, da sie durch eine Kuppelstange miteinander verbunden sind.
Man beachte die noch offene Blindwelle.
Die Lokomotive ist fast bereit für die Montage der aufgearbeiteten Kuppelstangen.
Montage der Kuppelstangen. Diese Arbeit erfordert aussergewöhnliche Präzision. Stehen die Achsen nicht im genauen Winkel zu einander, verklemmt die Stange. Auch ein Verkanten der Stange kann zu einer Beschädigung der Lagerflächen führen.
Kontrolle, ob auch die Höhe und die Distanz der beiden Zapfen richtig ist.
Die Stange wird in die richtige Höhe und seitliche Position gebracht.